技術文章
TECHNICAL ARTICLES由于龍門加工中心具有比較高的操作精度，所以經常用它來進行加工大型零件的工作，但是經過長時間工作可能會導致加工中心精度變差，這會嚴重影響正常工作，所以下面要來介紹一下精度變差的具體原因和解決方法。一、龍門加工中心兩軸聯(lián)動時的圓度超差1、圓的軸向變形可能是機械未調整好造成的。軸的定位精度不好，或是絲杠間隙補償不當，會導致過象*產生圓度誤差。2、斜橢圓誤差（45度方向上的橢圓），這時應首先檢查龍門加工中心各軸的位置偏差值。如果偏差過大，可調整位置環(huán)增益來排除。然后檢查旋轉驅動器或感...
目前的加工中心正朝著五軸控制的方向發(fā)展,工件一次裝夾就可完成多面的異型加工。五軸加工中心是先進的專門應用于非金屬以及有色金屬材料加工的專業(yè)五軸設備,它可以對復雜的空間曲面進行高精度加工.目前,無論是軍工企業(yè),還是民營企業(yè)都在使用五軸設備來加工.英文,五軸可以加工出各種復雜的工件,讓加工流程以及復雜程度簡單化,降低了企業(yè)的生產成本。五軸加工中心有A軸、C軸和XYZ五個軸,A軸和C軸如與XYZ三直線軸實現聯(lián)動,就可加工出復雜的空間曲面.這樣又可以把工件細分成任意角度,加工出傾斜面...
數控機床是為了適應現代工業(yè)生產的批量自動化生產而誕生的，關鍵是自動化。平床身數控車床是從普通車床加以簡單數控改造而來的，在自動化方面的考慮不全面。斜床身數控車床是根據數控加工的原理開發(fā)設計的，針對性很強，在機床的布局、剛性、精度，以及排屑能力方面，都比平床身數控車床有了顯著的提高，這些優(yōu)勢是很明顯的。斜床身數控車床對比平床身數控車床的四點優(yōu)勢如下：1、加工精度高數控車床的傳動絲桿是高精度的滾珠絲桿，絲桿與螺母之間的傳動間隙很小，但也不是說沒有間隙，而只要有間隙，當絲桿向著一個...
1數控加工工序的劃分在數控車削中心上加工零件，工序比較集中，一次裝夾應盡可能完成全部工序，常用的工序劃分原則有以下兩種。保證精度原則數控加工具有工序集中的條件，粗、精加工常在一次裝夾中完成，以保證零件的加工精度，當熱變形和切削力變形對零件的加工精度影響較大時，應將粗、精加工分開進行。提高生產效率的原則數控加工中，為減少換刀次數，節(jié)省換刀時間，應將需用同一把刀加工的加工部位全部完成后，再換另一把刀來加工其它部位。同時應盡量減少空行程，用同一把刀加工工件的多個部位時，應以zui短...
數控車削中心與普通車床一樣，也是用來加工零件旋轉表面的。一般能夠自動完成外圓柱面、圓錐面、球面以及螺紋的加工，還能加工一些復雜的回轉面，如雙曲面等。車床和普通車床的工件安裝方式基本相同，為了提高加工效率，數控車床多采用液壓、氣動和電動卡盤。數控車床可分為臥式和立式兩大類。臥式車床又有水平導軌和傾斜導軌兩種。檔次較高的數控臥車一般都采用傾斜導軌。按刀架數量分類，又可分為單刀架數控車床和雙刀架數控車，前者是兩坐標控制，后者是4坐標控制。雙刀架臥車多數采用傾斜導軌。數控車削中心的外...
1.、數控銑床主軸的軸線竄動不容忽視主軸的軸線竄動對加工的影響有以下幾個方面：銑削時會產生振動，特別是在立式數控銑床上用端面銑刀銑削時尤為明顯;表面粗糙度值會增大;工件甲方尺寸不易控制;影響加工表面的平面度。主軸軸線竄動的主要原因有以下幾點：主軸軸承與主軸之間的間隙過大;主軸或主軸軸承磨損過大;檢驗棒端面質量差，百分表的測量頭未觸及檢驗棒端面中心處等。應采取相應措施予以解決。2、數控銑床主軸軸肩支撐面的端面圓跳動超差不容忽視數控銑床主軸軸肩支承面的端面圓跳動超差對加工的影響有...
斜床身數控車床是一種高精度、率的自動化機床。配備多工位刀塔或動力刀塔，機床就具有廣泛的加工藝性能，可加工直線圓柱、斜線圓柱、圓弧和各種螺紋、槽、蝸桿等復雜工件，具有直線插補、圓弧插補各種補償功能，并在復雜零件的批量生產中發(fā)揮了良好的經濟效果。以下是斜床身數控車床操作中特別注意的7點事項：1、斜床身數控車床在加工過程不得撥動變速手柄，以免打壞齒輪。2、加工過程須蓋好防護門。3、必須保持精力集中，發(fā)現異常立即停車及時處理，以免損壞設備。4、裝卸工件、刀具時，禁止用重物敲打簡易數控...
目前經濟型數控機床已得到廣泛應用，經濟型數控機床是我公司主營產品之一，多年的經濟型數控機床生產經驗，雄厚的生產技術和廣闊的市場基礎，深得廣大客戶的青睞。我們來看一下有關的經濟型數控車床故障分析：1.經濟型數控車床程序啟動后，步進電機抖動不轉，這一現象一般是步進電機或其控制系統(tǒng)斷相造成的。有可能是步進電機本身的故障也可能是其驅動電路的故障。首先檢查步進電機的連接插頭是否接觸良好，若連接插頭接觸良好，可再將*的一相電機調換過來，若調換電機后運行正常，則說明原步進電機有故障，若調換...
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